据中国医药报讯 石家庄四药有限公司的大输液设施距上次通过GMP认证已整整5年，该公司在日前进行的玻璃瓶输液生产线改造过程中，在淘汰部分原有设备的基础上，技术人员注重吸纳既往经验和引进先进的工艺设施，自觉将高新技术与环保、人性化的制药理念相融会，实现了“绿色”清洁生产，从而保证了大输液工艺技术的不断完善与提高。
据该公司技术负责人介绍，在玻璃瓶洗瓶工序中，他们采用了新的超声波清洗技术，其“空化”效应能够在液体内部产生超过1000个大气压的瞬间高压，连续不断冲击瓶体内表面，使瓶体内壁上的污垢迅速脱落，达到净化目的，具有高效、无污染的特点；在空气净化系统中，万级、十万级洁净区的送风均采用初、中、高效三级过滤，气流组织采用上送下回的形式，保证了空气净化的效果。
不溶性微粒的含量控制属于过滤技术中的难点和重点，为此，技术人员在过滤系统中的浓、稀配均采用新型滤芯串联过滤技术，有效避免了不溶性微粒的引入。以10%葡萄糖注射液为例，目前该公司不溶性微粒的控制水平每毫升粒径10微米的微粒一般超过4个，粒径25微米的不超过0.0001个；直接接触药液的设备管路选用316L不锈钢并进行U型设计，以达到耐腐蚀、易清洗、便于生产操作和维护保养的目的。
为有效避免人为因素造成的质量隐患，他们将可编程控制器（PLC）广泛应用于输液生产线中。可编程控制器是一种以微处理器为核心，把自动化技术、计算机技术和通讯技术融为一体的新兴工业自动控制装置。该公司的技术操作人员通过程序将指令输入可擦写的存储器中，可编程控制器就能按新的指令完成“规定动作”。玻璃瓶输液生产线配料、灭菌、灌装、压盖、包装各环节全部采用了可编程控制器，设备稳定性、运行效率十分显著。从而使玻璃瓶输液生产线从配料到洗灌封、灭菌、包装、仓储实现了全程自动化控制。
在仓储物流改造中，他们建设了建筑面积6000平方米，货位数达到12700个，自动周转存放2000万瓶输液产品的医药自动物流中心。引进的日本全自动物流信息管理系统和设施，将生产线与存储立体货架对接，实现了药品验收、存储、分拣、配送等物流环节的自动化和信息化，做到了真正意义上的先进先出。不仅节省用地，而且物流过程中最大限度减少人的接触机会，全面保证了产品的质量。
该公司技术负责人强调，纯化水的优劣最终影响输液的品质。为此他们在制水生产中采用了过去离子交换柱等传统水处理方法无法比拟的“双级反渗透”制水新工艺。即以ESPA2超薄复合膜为过滤层的二级反渗透系统代替阴阳离子交换柱，不但去除了水中的胶体、有机物、细菌及病毒等，而且脱盐率达98%以上，可制备出电导率<1微秒/厘米的优质纯水。由于整个反渗透水处理系统全部采用膜分离技术，属于物理脱盐法，从而淘汰了使用化学药剂或酸、碱做再生处理时造成的环境污染，具有自动化程度高、运行平稳、能耗小等特点。
另外，技术人员在对输液灭菌控制系统进行升级时，针对灭菌工艺采用了自控高温水淋浴方式灭菌，具有温度均匀控制范围宽、调控可靠等优点。并通过计算机控制实现F0值自动计算，对灭菌全过程进行监控。达到灭菌时间后，通过冷却水间接冷却喷淋水，对输液进行强制降温，使产品温度降至60℃以下，能够有效地防止产品因长期处于高温状态对其质量的影响。在工艺设计上采用最大量单柜灭菌设计，单柜灭菌能力达15000瓶。据统计，改造后的输液制水系统、灭菌系统消耗同比下降了8.6%。
